A edição nº 88 explora como a pós-acidificação e a perda de viscosidade afetam diretamente a qualidade do iogurte, revelando os fatores que intensificam a acidez ao longo do armazenamento e os desafios para manter a textura e a cremosidade ideais, fundamentais para a experiência sensorial do consumidor.
A pós-acidificação em iogurtes é um fenômeno que ocorre após o processo de fermentação, no qual o pH do iogurte continua a diminuir, resultando em uma acidez adicional no produto. Esse aumento na acidez pode ocorrer devido a diferentes fatores que envolvem tanto as características do produto, quanto as condições de armazenamento, incluindo o tipo
de leite utilizado na fabricação, os microrganismos presentes, e as condições de fabricação.
Já a perda de viscosidade em iogurtes é um fenômeno em que se rompe a estrutura formada pela fermentação e os constituintes da formulação. Para se obter uma boa viscosidade, é importante estabelecer formulações eficientes e procedimentos que padronizam a mistura de ingredientes em pó, tratamento térmico e mecânico. A viscosidade é uma
propriedade importante, pois determina a textura e a sensação na boca do produto.
A pós acidificação altera o sabor, deixando o iogurte mais ácido do que o esperado, transforma a cor dos produtos que utilizam corantes e muda a textura, pois o aumento da acidez afeta a estabilização das proteínas, podendo ser um estágio
para levar a perda de viscosidade, seguido de dessoramento e/ou formação de grumos. Seguindo as recomendações a seguir, é possível minimizar impactos, aumentar a qualidade, aceitabilidade e credibilidade de consumidores.
Causas e soluções da pós-acidificação:
Composição microbiológica e físico-química do leite:
Os microrganismos presentes no leite cru utilizado na fabricação de iogurtes influenciam diretamente a pós acidificação, devido à sua capacidade de poder resistir à temperatura de pasteurização e formar biofilmes. São controlados através de um bom procedimento sanitário de limpeza e desinfecção de todo equipamento e utensílio à qual o leite entra em contato, desde a ordenha até o envase em embalagem primária, definindo um dimensionamento regular com controle de pressão, vazão, temperatura, tempo e concentração de solução de hidróxido de sódio e ácido nítrico, de acordo com as características do equipamento utilizado para produção. Intervalos entre produção e limpeza devem ser definidos de acordo com o tempo de utilização, medido em volume/horas produzido. Concentração de componentes como, principalmente, as proteínas,
pode também influenciar o comportamento da acidificação. padronizar o percentual de caseína e soro proteína na formulação garante uma melhor estabilidade.
Ação dos microrganismos:
Durante a fermentação, as bactérias Streptococcus thermophilus e Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus à uma faixa
de temperatura, podendo ser entre 37 e 45 °C, convertem a lactose em ácido láctico, diminuindo o pH do produto. Fator inerente à tecnologia de fabricação de iogurtes para formação de viscosidade e sabor. A fermentação deve ser interrompida a um pH próximo de 4,60. No entanto, essas bactérias podem continuar a metabolizar a lactose ou outras substâncias do iogurte após a fermentação, o que pode levar à formação de mais ácido láctico, aumentar a acidez do produto e diminuir mais ainda o pH, afetando a estabilidade da caseína. Streptococcus thermophillus possuem em média capacidade de produção de 0,7-0,8% L (+) ácido lático, enquanto os Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus produzem até 1,7% de ácido D (-) lático durante a fermentação.
Controle da temperatura após a fermentação:
A única forma de desacelerar a fermentação em iogurtes após atingir o pH próximo de 4,60 é o abaixamento da temperatura, seguido de envase. Cada empresa adequa o resfriamento de acordo com a sua realidade de processo e disponibilização
de água gelada. Um procedimento funcional pode ser feito abaixando a temperatura inicialmente para próximo de 20 °C, faixa de temperatura a qual os Streptococcus e os Lactobacillus sofrem inibição de crescimento. O envase do lote deve
ser realizado em tempo hábil, acondicionado em embalagens específicas e refrigerado em câmaras frias. A temperatura de armazenamento ideal para iogurtes nesta etapa deve ser em torno de 4 °C. A legislação aponta que os iogurtes não devem
ser conservados e comercializados à temperatura superior à 10 °C, e para isso, é interessante que o produto fique por um período de 12 a 24 horas em estabilização, sem movimento. Temperaturas mais elevadas podem favorecer o crescimento
de algumas bactérias lácticas que continuam a produzir ácido láctico, resultando na pósacidificação.
Causas e soluções da perda de viscosidade:
Composição, formulação e ingredientes:
Se em algum momento o leite utilizado para fabricação de iogurtes sofre ação de psicrotróficos, a proteína degradada contribuirá para a perda de viscosidade. A utilização de leite com baixo teor desólidos totais, principalmente proteínas e gordura; pode resultar em um iogurte menos viscoso. A adição insuficiente de estabilizantes ou espessantes também pode contribuir para a perda de viscosidade. Os estabilizantes mais comuns do mercado são amidos, gomas (ex.: guar, xantana) ou pectinas, podendo melhorar a viscosidade do iogurte e reduzir a separação de soro. Alguns ingredientes como o ágar ou a gelatina também podem ser usados para melhorar a textura.
Processamento:
Fatores como hidratação dos ingredientes em pó, homogeneização, tratamento térmico, forma de agitação, condições de resfriamento e bombeamento de produto vão definir a estrutura final e podem resultar em perda de viscosidade. O aquecimento excessivo durante a pasteurização pode desnaturar as proteínas do leite e comprometer sua capacidade de formar uma rede estável que contribua para a viscosidade. Por isso, a implementação de um programa de manutenção preventiva para calibração dos instrumentos de medição e transmissão de temperatura é crucial, a fim de evitar registros incorretos durante o processo. Entre os sistemas de aquecimento mais comuns utilizados nos pasteurizadores estão os modelos que funcionam por garrafas casco e tubo, além dos trocadores brasados, amplamente encontrados no mercado como mecanismos eficientes de aquecimento do leite.
Esses sistemas permitem que o vapor entre em contato com a água, aquecendo-a, e que a água quente entre em contato com o leite. Um bom funcionamento desses equipamentos garante um processo linear, sendo necessárias verificações preventivas de vazamento interno, vasos de pressão e fluxo de condensado. Quando os sistemas não operam de forma adequada, o vapor pode entrar diretamente nas placas, aquecendo o leite a temperaturas superiores ao ideal. O controle operacional consiste em verificações diárias das temperaturas registradas nas cartas gráficas de pasteurização.
A fabricação de grandes quantidades de iogurte tem sido acompanhada por um aumento da mecanização e automação do processo, o que resultou também no crescimento do estresse mecânico do gel. Esse tratamento ocorre por meio da agitação, do fluxo através do resfriador de placas, do bombeamento nas tubulações, bem como durante a dosagem de frutas e o enchimento das embalagens primárias. Fortes tensões mecânicas aplicadas ao gel geralmente levam a uma consistência mais líquida do iogurte, efeito que se intensifica quando o produto é fabricado com teor mínimo de sólidos. Ainda assim, o objetivo principal da produção é evitar a presença de corpos estranhos no iogurte e empregar equipamentos que causem o menor dano possível à consistência e à viscosidade. Nesse sentido, o design das tubulações na etapa de concepção de uma indústria de iogurtes deve ser tratado com extrema importância, pois quanto mais curvas e bombeamentos contra a gravidade existirem, menor será a viscosidade. Fábricas modernas que utilizam tecnologias de bombeamento com baixo cisalhamento, associadas principalmente ao uso da gravidade para o transporte do produto dentro da planta, são as que apresentam os melhores resultados em termos de consistência e viscosidade.
Ação dos microrganismos:
Quando a acidificação ocorre de forma muito rápida, pode resultar na formação de uma textura mais líquida. Da mesma forma, quando o pH diminui excessivamente, as proteínas se desestabilizam e se agrupam, ocasionando a liberação do soro e uma consequente redução na viscosidade. Em relação à temperatura de fermentação, quanto mais baixa ela for, maior será a produção de EPS, enquanto temperaturas mais altas reduzem essa produção. Isso acontece porque o EPS é formado apenas pelo Streptococcus thermophilus, que apresenta desenvolvimento acelerado no início da fermentação, mas perde força à medida que o pH se aproxima de 5,0, permitindo que o Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus atue na complementação da fermentação, principalmente na formação de sabor e aroma. Assim, fermentações rápidas, realizadas em temperaturas próximas do limite superior ideal, tendem a resultar em menor viscosidade quando comparadas a fermentações conduzidas em temperaturas mais próximas do limite inferior ideal.
