Pós acidificação e perda de viscosidade na produção de Iogurtes: causas e soluções
A edição nº 88 explora como a pós-acidificação e a perda de viscosidade afetam diretamente a qualidade do iogurte, revelando os fatores que intensificam a acidez ao longo do armazenamento e os desafios para manter a textura e a cremosidade ideais, fundamentais para a experiência sensorial do consumidor. A pós-acidificação em iogurtes é um fenômeno que ocorre após o processo de fermentação, no qual o pH do iogurte continua a diminuir, resultando em uma acidez adicional no produto. Esse aumento na acidez pode ocorrer devido a diferentes fatores que envolvem tanto as características do produto, quanto as condições de armazenamento, incluindo o tipode leite utilizado na fabricação, os microrganismos presentes, e as condições de fabricação. Já a perda de viscosidade em iogurtes é um fenômeno em que se rompe a estrutura formada pela fermentação e os constituintes da formulação. Para se obter uma boa viscosidade, é importante estabelecer formulações eficientes e procedimentos que padronizam a mistura de ingredientes em pó, tratamento térmico e mecânico. A viscosidade é umapropriedade importante, pois determina a textura e a sensação na boca do produto. A pós acidificação altera o sabor, deixando o iogurte mais ácido do que o esperado, transforma a cor dos produtos que utilizam corantes e muda a textura, pois o aumento da acidez afeta a estabilização das proteínas, podendo ser um estágiopara levar a perda de viscosidade, seguido de dessoramento e/ou formação de grumos. Seguindo as recomendações a seguir, é possível minimizar impactos, aumentar a qualidade, aceitabilidade e credibilidade de consumidores. Causas e soluções da pós-acidificação: Composição microbiológica e físico-química do leite: Os microrganismos presentes no leite cru utilizado na fabricação de iogurtes influenciam diretamente a pós acidificação, devido à sua capacidade de poder resistir à temperatura de pasteurização e formar biofilmes. São controlados através de um bom procedimento sanitário de limpeza e desinfecção de todo equipamento e utensílio à qual o leite entra em contato, desde a ordenha até o envase em embalagem primária, definindo um dimensionamento regular com controle de pressão, vazão, temperatura, tempo e concentração de solução de hidróxido de sódio e ácido nítrico, de acordo com as características do equipamento utilizado para produção. Intervalos entre produção e limpeza devem ser definidos de acordo com o tempo de utilização, medido em volume/horas produzido. Concentração de componentes como, principalmente, as proteínas,pode também influenciar o comportamento da acidificação. padronizar o percentual de caseína e soro proteína na formulação garante uma melhor estabilidade. Ação dos microrganismos: Durante a fermentação, as bactérias Streptococcus thermophilus e Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus à uma faixade temperatura, podendo ser entre 37 e 45 °C, convertem a lactose em ácido láctico, diminuindo o pH do produto. Fator inerente à tecnologia de fabricação de iogurtes para formação de viscosidade e sabor. A fermentação deve ser interrompida a um pH próximo de 4,60. No entanto, essas bactérias podem continuar a metabolizar a lactose ou outras substâncias do iogurte após a fermentação, o que pode levar à formação de mais ácido láctico, aumentar a acidez do produto e diminuir mais ainda o pH, afetando a estabilidade da caseína. Streptococcus thermophillus possuem em média capacidade de produção de 0,7-0,8% L (+) ácido lático, enquanto os Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus produzem até 1,7% de ácido D (-) lático durante a fermentação. Controle da temperatura após a fermentação: A única forma de desacelerar a fermentação em iogurtes após atingir o pH próximo de 4,60 é o abaixamento da temperatura, seguido de envase. Cada empresa adequa o resfriamento de acordo com a sua realidade de processo e disponibilizaçãode água gelada. Um procedimento funcional pode ser feito abaixando a temperatura inicialmente para próximo de 20 °C, faixa de temperatura a qual os Streptococcus e os Lactobacillus sofrem inibição de crescimento. O envase do lote deveser realizado em tempo hábil, acondicionado em embalagens específicas e refrigerado em câmaras frias. A temperatura de armazenamento ideal para iogurtes nesta etapa deve ser em torno de 4 °C. A legislação aponta que os iogurtes não devemser conservados e comercializados à temperatura superior à 10 °C, e para isso, é interessante que o produto fique por um período de 12 a 24 horas em estabilização, sem movimento. Temperaturas mais elevadas podem favorecer o crescimentode algumas bactérias lácticas que continuam a produzir ácido láctico, resultando na pósacidificação. Causas e soluções da perda de viscosidade: Composição, formulação e ingredientes: Se em algum momento o leite utilizado para fabricação de iogurtes sofre ação de psicrotróficos, a proteína degradada contribuirá para a perda de viscosidade. A utilização de leite com baixo teor desólidos totais, principalmente proteínas e gordura; pode resultar em um iogurte menos viscoso. A adição insuficiente de estabilizantes ou espessantes também pode contribuir para a perda de viscosidade. Os estabilizantes mais comuns do mercado são amidos, gomas (ex.: guar, xantana) ou pectinas, podendo melhorar a viscosidade do iogurte e reduzir a separação de soro. Alguns ingredientes como o ágar ou a gelatina também podem ser usados para melhorar a textura. Processamento: Fatores como hidratação dos ingredientes em pó, homogeneização, tratamento térmico, forma de agitação, condições de resfriamento e bombeamento de produto vão definir a estrutura final e podem resultar em perda de viscosidade. O aquecimento excessivo durante a pasteurização pode desnaturar as proteínas do leite e comprometer sua capacidade de formar uma rede estável que contribua para a viscosidade. Por isso, a implementação de um programa de manutenção preventiva para calibração dos instrumentos de medição e transmissão de temperatura é crucial, a fim de evitar registros incorretos durante o processo. Entre os sistemas de aquecimento mais comuns utilizados nos pasteurizadores estão os modelos que funcionam por garrafas casco e tubo, além dos trocadores brasados, amplamente encontrados no mercado como mecanismos eficientes de aquecimento do leite. Esses sistemas permitem que o vapor entre em contato com a água, aquecendo-a, e que a água quente entre em contato com o leite. Um bom funcionamento desses equipamentos garante um processo linear, sendo necessárias verificações preventivas de vazamento interno, vasos de pressão e fluxo de condensado. Quando os sistemas não operam de forma adequada, o